包裝紙盒膠印工藝是平版印刷中的一種，借助膠皮將印版上的圖文傳遞到承印物上的一種印刷方式。橡皮布也有一大有點就是即使承印物表面不平整也能使得油墨充分轉移。膠印速度快、印刷清晰度高、套印準確、印刷層次飽滿，是使用范圍廣泛的一種印刷方式。

包裝紙盒紙張方面的因素：紙張的性質如緊度、抗拉毛強度、伸縮性、白度、吸收性、平滑度、光澤度、pH值等與膠印適性密切相關。印刷過程中，紙張的緊度和抗拉毛強度值低就會出現掉毛、掉粉現象，致使印刷品上出現毛刺狀斑點或實地花白故障。

膠印時紙張的白度和平滑度，關系到所印圖象的色彩鮮艷程度和飽和度，白度高的紙張印上彩色油墨后，投射到紙面上的光被紙張吸收少，反射多，才能呈現出精美的油墨色彩。如果使用了白度差的紙張，包裝紙盒因為有灰分存在那么吸收投射的光多，反射的光少，圖像就會灰暗，效果差。

紙張的PH值也是關注重點，紙張呈微酸性，酸度增加，就會破壞油墨的干燥性，產生印跡不干故障。

油墨方面的因素。油墨是一種表現圖像色彩及形象的塑性流性物質。

膠印對油墨印刷適性主要考慮其固著性、干燥性、著色率、細度、粘度、流動度、以及耐酸、耐堿、耐水、耐光等可耐性。

隨著膠印機速度的提高和多色機的出現，快固著油墨的固著性越來越重要。若油墨的固著速度慢，前色印跡就會較多地滯留在后色橡皮布上，并逐步逆轉移，使后色產生混色弊病。

包裝紙盒油墨印跡的干燥一般要在四小時以上，早期干燥油墨在膠輥上就結皮，給正常印刷和清洗工作帶來麻煩。如果印在紙上的印跡干燥過頭，產生晶化(玻璃化)現象，使后色印不上，相反，如果印跡不干，后色又不能印刷，降低了生產效率。包裝紙盒油墨的著色率越高越好，要求達到100%，但有的油墨著色率只能達到80～90%，膠印操作者為了要達到色彩飽和程度，不得不采取提高印跡墨層厚度的辦法來補救，但墨層印得太厚，容易造成產品背面粘臟和暗調區網點模糊。

在實際包裝紙盒印刷過程中，因為油墨的抗聚性差，由于機器運轉時墨輥互相摩擦，油墨的粘性增大，加上紙張上的粉質與紙毛混入，能使顆粒越來越粗，影響印刷品的清晰度和層次表現力。

當然還有印版及機器方面的問題，日常維護好機器，保證其正常工作就可以。